一、项目背景

　　B电子厂（以下简称B厂），成立与1994年，港资企业，员工约600人，主要生产电子配套零部件，客户98%为日资企业。
　　1996年，三家主要日本客户（占B厂营业额的85%）联合对所有供应商提出苛刻的品质和成本要求：一年内，出货不良达到50PPM（百万分之五十）以下，成本降低15%，否则，取消供应商资格。B厂面临最严峻的生存考验。

二、现场诊断

　　对B厂经过大量的数据调查的现场调研，得知当时品质不良为7600PPM左右，不良的前三名是外观不良、装配不良和部件用错；公司对物资成本控制一直很重视，不断降低，改善的空间非常有限。

三、解决方案

　　通过对不良进行分析，前三名不良都是跨部门的综合问题，品质管理系统对各部门的工作衔接（接口）不明，系统膨大复杂，实际运作与规定南辕北辙，所以问题久而未决；物资方面单纯让供应商降价也没有较大空间，只能着眼于内部改善，即减少浪费和提高生产效率来改善。
　　根据以上思路，零缺陷决定从三方面入手：

　　1、优化现有的品质系统，公司级和部门级的品质文件一共有四百多份，进行全面盘点和简化，明确控制点和接口；
　　2、成立跨部门的品质专案小组，对公司前三类问题进行调查分析，寻求彻底解决的方法；
　　3、成立工艺革新小组，展开寻找浪费活动，对现有生产方式、工程布局全面革新，并配合品质专案小组改善工艺。

四、项目收益

　　零缺陷前期活动一共经历了9个半月，取得了以下效果：

　　1、出货品质不良从7600PPM降为67PPM、46PPM、23PPM（最后三个月），改善势头良好，完全超出了客户要求；
　　2、生产效率提高了45%；节省了一栋厂房；
　　3、产品总成本降低了37%，能够回应客户的降价要求。
　　现在该系统经过几年的运行，老总是这样评价的：“企业每年员工来来往往，流失严重，因为有这套系统，使我们能够随时满足客户的要求，这是我们企业最宝贵的财富”。